Z Valašska do BMW: Nenápadná firma CEBES vyrábí klíčové díly pro elektromobily

Dnes patří CEBES mezi světovou špičku v oboru.A pořád zůstává tam, kde to všechno začalo - v Brumově. Stojí na tradici, inovacích a lidech, kteří věří, že poctivá práce z regionu může mít globální dopad.

CEBES vsadil na kluzné kontakty – technologii, kterou mnozí považovali za minulost. O jejich nepravděpodobné cestě do světa elektromobility, přísných pravidlech automobilového průmyslu, o tom, jak spolupráce s BMW začala u piva, i o proměně starých stájí v moderní provoz s robotickou linkou a vývojem na světové úrovni, mluví obchodní manažer společnosti Roman Švach.

Pokud se nemýlím, tak jsme na místě, kde po druhé světové válce sídlil pilíř místního průmyslu – vyhlášená elektrotechnická továrna MEZ v Brumově, kde dřív pracovaly stovky lidí z regionu. V čem navazujete na tento proslulý podnik?

Firma Mez Brumov byla založená v roce 1947 jako odnož MEZu Vsetín. MEZ Vsetín tehdy potřeboval alokovat výrobu svářeček, tedy elektromotorů a dynam, které tvořily základní komponenty svářecí techniky. Elektromotory se vyráběly na 380 V a sloužily k napájení svářeček. Výroba se tehdy rozběhla v prostorách bývalých hraběcích stájí v Brumově, které byly znárodněny. Výroba svářeček zahrnovala elektromotor a dynamo – to zas tak složité nebylo. Hlavní částí byl kluzný kontakt. V našem případě komutátor, sběrací kroužky, kartáčové držáky, uhlíky. A protože východní blok takových firem moc neměl, začal se tento segment výroby rozvíjet. Vyráběly se tak komutátory do startérů, sběrací kroužky do alternátorů, které byly třeba ve Škodě Favorit, až po obrněnou nebo drážní techniku. Mezi největší odběratele patřily třeba ČKD Praha, ŠKODA Plzeň a další.

Co se změnilo po sametové revoluci?

Výroba kluzných kontaktů začala být považována za neperspektivní – s příchodem frekvenčních měničů už nebyly komutátory potřeba. Asynchronní motor je jednoduchý a není tam kluzný kontakt, který byl vždy nejporuchovější.

Přesto tady stojíme a vy jste momentálně největším dodavatelem komutátorů, kartáčových držáků a sběracích kroužků na zakázku. Jak se to podařilo?

Začali jsme tehdy na 5 000 m2 výrobní plochy. V této době však i ti tradiční zákazníci začínali mít problémy. Řada firem včetně ČKD přestala existovat a výroba vlaků de facto skončila nebo přešla na asynchronní řešení. Že se udrží právě výroba kluzného kontaktu, s tím se moc nepočítalo. Ale výrobní zařízení tady zůstalo a zkušení lidé taky.

Takže jste hledali jiné cesty, jak se uživit?

Bylo to období experimentování a hledání. Třeba tady byla chvíli i výroba čističek vzduchu, což byla dřevěná krabice s filtry, které na bázi vysokého napětí na sebe vázaly prach či cigaretový kouř.

Ale nakonec jste se přeci jen vrátili zpět ke kluzným kontaktům. Proč?

Odpovědí jsou větrné elektrárny. Větrný program, který se začal rozvíjet kolem roku 2000. Větrná elektrárna není zařízení se stabilní zátěží, chvíli fouká, pak zase nefouká, ale vy do sítě potřebujete dodat 50 Hz. A právě tam se používá kluzný kontakt. Jak jsem říkal, my jsme měli zkušenosti, technologie, výrobní zázemí a zkušené lidi. V západních zemích tyto technologie nikdo dvacet let nepotřeboval, proto se ztratily kapacity i know-how na výrobu komponentů s kluznými kontakty. A to nás dostalo k velkým zakázkám. Ozvala se nám jedna firma, která potřebovala sběrací kroužky pro větrné elektrárny – a my jsme začali. Postupně jsme si v Evropě ve větrném programu vybudovali dominantní postavení. Což nás ale paradoxně trápilo, protože to představovalo strategické riziko.

To znamená, že když uvidím jakoukoliv větrnou elektrárnu v Evropě, tak je v ní váš klíčový komponent?

Nejenom v Evropě. Vyrobíme tři tisíce kluzných kontaktů ročně do elektráren a ty putují do celého světa. Například do Číny, Indie, Ameriky. Naši konstruktéři tehdy přinesli do výroby těchto komponentů poměrně zásadní inovaci – původně se používaly sběrací kroužky, které byly buď lisované, nebo skládané. My jsme ale přišli s hybridním řešením, které kombinuje obě části. To mělo své technické důvody a bylo to tehdy považováno za poměrně revoluční přístup. Tento hybridní způsob se mimochodem používá dodnes, protože poskytuje výhodné vlastnosti při vysoce namáhaných zařízeních.

Zmínil jste rizika, které jste navzdory úspěšnému byznysu řešili.

Tím, že jsme získali dominantní postavení v segmentu větrných elektráren, jsme se vystavovali velkému risku. Jednoduše – pokud by přišel někdo jiný s revolučním technickým řešením, které by nepotřebovalo náš komponent, tak my to tady zavíráme. Proto jsme dlouho řešili, jak výrobu diverzifikovat.

A tehdy přišlo BMW a spolupráce s jednou z největších automobilek světa. Je to pravda, že všechno začalo překvapivě nenápadně – u piva na veletrhu?

Ano, naprostou náhodou. Na jednom veletrhu k nám přišli dva studenti, kteří pro automobilku BMW hledali zajímavé dodavatele. A právě na tomto veletrhu je zaujalo naše technické řešení. Dali jsme si pivo a oni si odnesli od nás malý alternátorový kroužek v ruce. Pak se dlouho nic nedělo. Až po nějaké době začaly přicházet první výkresy a specifikace – a my jsme pochopili, že tohle bude průšvih (směje se). Že BMW nebude jen tak ledajaký zákazník. BMW chtělo řešení, ne produkt podle výkresu. Potřebovali sběrací kroužek na míru, který bude funkční, kompaktní, bude mít vysokou životnost a zvládne nároky trakčních motorů. Zákazník nám dal technické parametry a my jsme mu měli dodat hotový vzorek.

A dodali?

Ano, do dvou měsíců. BMW si takto ověřovalo naše technické schopnosti i flexibilitu. Byl to ale pořád jen předpoklad budoucí spolupráce. Nikdo nám nic neslíbil. Ale už tento první návrh kartáčového ústrojí se trefil skoro přesně. Provedli jsme pár úprav – a technická stránka byla vyřešená. BMW vidělo, že naše řešení má potenciál.

A ten zbytek? Byla to velká změna vstoupit do spolupráce s automobilkou? V čem byl rozdíl oproti vašemu tehdejšímu byznysu?

My jsme do té doby fungovali jinak. Zákazník nám řekl, jaký prostor má, dodal nám parametry – otáčky, proud, napětí, životnost – a my jsme mu na to postavili řešení. Nikdo po nás nechtěl žádné certifikáty ani složité papírování. Od zadání po první vzorek jsme to zvládli za dva měsíce. V automotive? Tam za dva měsíce nevyplníte ani papíry. Je to velmi náročné na administrativu, procesy a certifikace.

Jak jste se s tím popasovali?

Bylo to doslova tříleté peklo (směje se). Museli jsme postavit novou fabriku, implementovat nové systémy, naučit se automotive procesy. Opravdu jsme nevěděli, do čeho jdeme. Jen když si vezmete například reklamace. V automotive vám vrátí i krabici, když na ni štítek přelepíte páskou. Nebo vám vrátí celý výrobek kvůli detailu v dokumentaci. Všechno jsme se museli naučit. Ale dnes můžu říct, že to zvládáme.

V čem byla největší výzva?

Změnit myšlení. Ve strojírenství často rozhoduje kvalita a rychlost. Když vám někde v dole odejde komutátor, řešíte hlavně to, aby nová součástka dorazila do dvou dnů. Cena není tak podstatná. V automotive je to obráceně – řešíte každé euro, každý papír, každý proces. Byla to obrovská škola.

A podařilo se vám to?

Ano, v roce 2020 jsme zahájili sériovou výrobu. Dnes máme vybudovanou robotickou linku, certifikace v kapse a dodáváme pro BMW i další automobilové značky.

Věděli jste hned od začátku, od té schůzky u piva, že BMW hledá komponent pro své elektromobily?

V podstatě ano – když jsme si prohlédli zadání, bylo to jasné. Požadované parametry otáček, proudu a napětí mluvily samy za sebe. To si člověk rychle spočítá, že jde o trakční motor, tedy motor, který přímo pohání auto. A došlo nám, že je to součástka pro elektromobil.

Když se ohlédnete do roku 2020, kdy jste začali spolupracovat s BMW, jak si společnost poradila se vstupem do automotive a elektromobility po odborné stránce?

Jednoznačně je rozdíl v lidech a zkušenostech. V roce 2020 jsme začínali od nuly, z prototypů jsme museli přejít na sériovou výrobu podle všech pravidel. V automotive totiž nestačí, že to vyrobíte. Musí to být z originálních nástrojů, originálních procesů a všechno v přesně stanovených termínech. Zpoždění se neodpouští. Bylo potřeba se hodně učit. Osobně jsem si musel dostudovat fyziku a elektrotechniku, abych byl schopen být partnerem konstruktérům i zákazníkům. Elektromobilita má svá specifika – vysoké frekvence, skin efekt, elektromagnetická kompatibilita...Dnes už ale máme know-how, kvalifikované lidi i zkušenosti, které z nás dělají rovnocenného dodavatele pro špičkové automobilky.

Zmiňujete kvalifikované zaměstnance. Jak se v regionu Valašskokloboucka hledají a motivují lidé pro takto technicky náročnou výrobu?

Je to jednodušší, než se zdá. Když se narodíte tady, studujete tady, žijete tady, tak tady máte rodinu a zázemí a nemáte úplně důvod odcházet. Myslím, že u nás hraje roli hrdost. Vyrábíme komponenty, které jinde nevznikají. Dodáváme do elektromobilů, které jezdí po celém světě. Lidi to baví. Cítí, že jsou součástí něčeho výjimečného. A to je silný motivační faktor. Navíc naše zaměstnance platíme férově a chováme se k nim slušně. Máme pět týdnů dovolené, širokou škálu benefitů, snažíme se, aby lidé dělali práci, která je baví.

Jak vidíte budoucnost elektromobility?

Pozitivně. Teď je fáze zpomalení, lidé nechtějí být první, kdo si koupí elektromobil s „dětskými nemocemi“. Ale už brzy přijde druhá vlna – technologie dozrají a objem výroby poroste. Elektromobil má výborné jízdní vlastnosti, těžiště je nízko, výkon dostatečný. Pro zákazníka pak bude rozhodující uživatelský zážitek. A ten je rozhodně kvalitnější než u klasických aut.

A jaký je váš pohled na čínskou konkurenci?

Nemyslím si, že by nás převálcovala. Čínské produkty nebudou o tolik levnější. Navíc, mentalita zákazníků je různá. Někdo si prostě nekoupí Huawei, i když je levnější. Chce Samsung nebo Apple. A stejně tak u aut – pořád je hodně lidí, kteří dají přednost evropské kvalitě.

Vidíte budoucnost CEBESu v automotive segmentu jako stabilní?

Ano. Ať už se automotive vydá kamkoliv, pořád budou potřeba firmy, které umí dodat špičkové komponenty. Umíme si vývoj ohlídat sami, máme zkušenosti, silný tým. Takže za mě – budoucnost je otevřená, ale rozhodně ne černá.

Společnost CEBES založil a stále vede váš tatínek. Byl jste pro ni vy osobně předurčený od dětství?

To bych rozhodně neřekl. Kdybych byl předurčený, šel bych studovat techniku, ne práva. Nikdy na mě nebyl žádný tlak. Jako kluk jsem chodil do fabriky spíš proto, abych nemusel v neděli do kostela.

Takže jste právník?

Ano, vystudoval jsem právnickou fakultu. Ale už během studia jsem pochopil, že právo není moje cesta. Chtěl jsem za sebou vidět nějakou stopu, něco hmatatelného. A to mi právní praxe nenabízela.

Takže vaše cesta vedla z právnické fakulty do výrobní společnosti?

Ano, a tam jsem začínal doslova „od píky“. Začal jsem v expedici, pak jsem se přesunul na obchodní oddělení jako referent. A postupně jsem se propracoval výš. Pamatuji si, že když mi bylo třicet a měl jsem shánět práci pro 210 lidí, byla to obrovská zodpovědnost.

Co bylo nejtěžší?

Nejtěžší bylo získat respekt od lidí, kteří tu byli třicet let a znali techniku dokonale. Musíte být také partnerem svým lidem i zákazníkům. Když vám volají z Maďarska, že nejedou tramvaje, očekávají, že jim pomůžete problém vyřešit. Vy sice máte v kapse diplom z práv, ale oni čekají, že budete rozumět technice. Stálo mě to stovky hodin večerního studia. Chodil jsem po dílně, bavil se s techniky, postupně jsem pronikal do fyzikálních zákonitostí.

A nelitujete změny oboru?

Vůbec ne. Práce v průmyslu je naplňující – vidíte za sebou konkrétní výsledky. Elektromobilita mě baví, dává mi smysl. Právníkem bych dnes být nechtěl. Tady vidím, že moje práce má dopad.

Jaké máte plány do budoucna?

Diverzifikaci. Větrná energetika je silná, ale nechceme být závislí jen na jednom segmentu. Automotive má velký potenciál. Pracujeme na dalším vývoji sběracích kroužků, zapojujeme se do nových projektů s různými automobilkami. Investujeme do lidí, technologií a vývoje. Máme tým špičkových konstruktérů, kteří firmu skutečně živí. Když máte dobrý návrh, můžete mít i dobrou marži. A s tím souvisí i možnost investovat dál – do strojů, procesů, lidí. To je spirála, která nás žene dopředu. Cílem je zůstat technologickým lídrem.

Sběrací kroužky: Nenápadný pomocník v elektromobilech

● Představte si, že řídíte elektromobil. Když sešlápnete pedál, auto se plynule rozjíždí a zrychluje bez trhání. Za tímto hladkým pohybem stojí řada technologií – a jednou z nich jsou sběrací kroužky.

● V elektromobilech se sběrací kroužky používají k tomu, aby se přenášela elektřina mezi pevnou částí motoru a jeho rotující částí. Fungují jako malé kovové prstence, které se točí spolu s motorem a přitom se dotýkají speciálních uhlíkových kartáčů. Díky tomu může proud plynule proudit a motor pracuje správně.

● Bez sběracích kroužků by elektromobil nemohl dosáhnout nízké spotřeby v dálničních rychlostech a vysoké efektivity.

● Společnost CEBES má v oblasti výroby sběracích kroužků unikátní know-how. Nejde jen o to vyrobit kovový prstenec. Klíčové je zvládnout složité detaily, jako je přesnost házivosti, správné působení metalgrafitových uhlíků na kroužek nebo optimalizované chlazení, které zajišťuje dlouhou životnost a spolehlivost.

● Tento specializovaný výrobní proces se odráží ve vysoké kvalitě produktů a důkazem je i fakt, že z CEBESu dnes týdně putuje přes 18 000 sběracích kroužků s vysokou přidanou hodnotou do vozů BMW.

O SPOLEČNOSTI CEBES

● Společnost byla založena v roce 1999 a navazuje částí své produkce na tradici výroby komponentů pro elektrické stroje firmy MEZ Brumov, která zahájila výrobu obdobných komponentů již v roce 1947.

● Hlavním zaměřením společnosti je v současnosti vývoj a výroba sběracího ústrojí pro generátory větrných elektráren a pro motory elektromobilů.

● Významná je i zakázková výroba komutátorů, kartáčových držáků a sběracích kroužků pro trakční motory.

● Společnost disponuje moderním a produktivním technologickým zařízením a týmem kvalifikovaných vývojových a výrobních pracovníků.

● Převážná část produkce míří do zemí Evropské unie a Číny.

● V roce 2024 dosáhla objemu produkce 28 mil EUR.

● Firma zaměstnává více než 320 lidí z regionu.

ZAJÍMAVOSTI O FIRMĚ

● Společnost má vlastní technický útvar, kde vznikají technická řešení šitá na míru zákazníkům. Díky tomu společnost dokáže reagovat na specifické potřeby různých trhů a dodávat inovativní komponenty.

● Zaměstnává více než 300 lidí a v regionu je vnímám jako stabilní a férový zaměstnavatel, který si váží svých zaměstnanců a nabízí jim dobré podmínky pro práci a rozvoj.

● Podporuje místní základní školy v oblasti technického vzdělávání, spolupracuje se středními průmyslovými a odbornými školami.

● Podporuje místní organizace, jako jsou domy dětí a mládeže, skaut a sportovní kluby.

● Vlastní šest technologických patentů.